协会公告
重庆超科实业发展有限公司 清洁生产改造及污染综合治理工程项目 项目验收报告
发布时间:2020-01-08  点击:764 次

一、项目的基本情况

(一).项目名称、参与单位及实施日期

(1)工程名称:重庆超科实业有限公司清洁生产改造及污染综合治理工程

(2)建设单位:重庆超科实业发展有限公司

(3)招标代理机构 中化建国际招标有限责任公司

(4)总承包单位:重庆市环境保护工程设计研究院有限公司

(5)监理单位:重庆市永安工程建设监理有限公司

(6)指定财务中介机构:重庆笃信会计师事务所

(重庆笃信建设工程造价咨询事务所)

(7)开工日期:2010年4月

(二).项目主要建设内容及规模

根据国家批复(发改投资〖2010〗451号),有以下4项:

(1)采用机械脱硫法再生胶生产工艺对企业再生胶生产系统进行清洁生产技术改造。

(2)对企业轮胎复新工艺实施全面清洁生产技术改造。

(3)建设处理能力为200立方米/日污水处理站一座。

(4)设置在线监测系统。项目建成后,年减排废水19万立方米,削减COD853.2吨。

二、项目执行情况

       在2010年4月份国家批复下达时,本项目已完成部分施工,本公司按照批复和市府及相关部门下发的文件要求,针对本项目已完成部分(下称前期工程)的实际情况进行对照和检查,并按相关要求和规定程序完善前期工程资料和办理相关手续。本项目前期工程完成情况通过了项目管理部门指定的财务中介机构(重庆笃信会计师事务所)严格评审,于2010年12月形成《重庆超科实业有限公司清洁生产改造及污染综合治理工程建设项目中期财务评审报告》,下称《项目中期财务评审报告》。《项目中期财务评审报告》显示,预算总投资额3229万元,其中用于生产区域清洁生产工艺及设备改造和安装、节能降耗等设备的购买、替换及安装等投资约1496万元;用于清污分流、废水处理系统、循环水利用及地下管网完成投资约292万元,完成了废水收集、处理、排水系统及全厂生活污水管网系统的建设,确保了生产废水和生活污水全部进入厂区污水综合处理系统进行治理后再排入园区的污水处理厂。

       根据国家批复(发改投资〖2010〗451号),现对项目规定的4项主要建设内容的完成情况简述如下。

(一)、再生胶生产系统清洁生产技术改造

       企业生产的再生胶,仅作为公司生产翻新轮胎的部分原料,实现内部循环利用;不对外销售。生产的再生胶的原料是利用翻新轮胎工艺中从旧轮胎上打磨下来的胶粉,并通过机械脱硫法生产再生胶,以替代本公司部分橡胶原料。

       机械脱硫法是目前最环保的再生胶生产工艺方法。所谓脱硫,是橡胶硫化反应的逆过程;脱硫,并不是将橡胶中的硫元素分离出来,而是将已硫化橡胶(废胶粉)中三维网状分子结构的化学键(S-C)打断,从而部分恢复橡胶原有的一维或二维结构。机械脱硫法是在常温下进行,加入少量橡胶助剂(含松焦油)使胶粉黏着结团,并通过机械碾压产生的强大的剪切力和橡胶助剂的共同作用来打断上述化学键。与传统高温高压脱硫工艺方法相比,此法的优点是无污染,几乎不需环保治理。但其代价是生产效率较低。再生胶生产系统清洁生产技术改造完成情况如下:

1.再生胶工艺的清洁生产改进

       已完成再生胶生产系统清洁生产技术改造,并作了一些改进。在可研报告所述工艺的基础上,省去了在脱硫罐中的搅拌环节,无加热(110℃)搅拌过程,将胶粉和添加剂直接在炼胶机中进行混合和捏炼,然后卷片包装。改进的目的是基本消除污染,因加热(110℃)搅拌会有少量废气,省去更好,且节约能源;改进后仅在胶粉混合的炼胶机上设置吸尘口即可;其代价是生产效率要下降30%,但还是值得的。目前胶粉及再生胶年产能达到本项目可研报告或初步设计要求,并能完全消化利用轮胎打磨下来的胶粉,实现了循环再生、物尽其用。实施技改后的机械脱硫再生胶工艺流程如图2所示。

图2 实施技改后的机械脱硫再生胶工艺流程

2.再生胶生产系统情况说明

       我们根据批复(发改投资〖2010〗451号)提出的项目主要建设内容,其中再生胶生产系统清洁生产技术改造部分,在总投资基本不变的前提下,做了如下微调。

(1)在现轮胎翻新车间周围的闲置空地(原堆放旧轮胎)安置胶粉(再生胶)机械脱硫生产线,生产流程有所优化。

(2)胶粉和再生胶的生产调整。胶粉是生产再生胶的前段工序,为再生胶提供半成品。项目2009年提交的可研报告中有胶粉和再生胶生产,在项目下达后,因国家出台优惠政策(胶粉可免税,而再生胶有污染则不能免税),在2010年12月初步设计评审会上,评审专家组基本同意《初设》第四章进行的微调。即允许以生产胶粉部分取代再生胶生产,根据需要调整其产量比例。

(二)、轮胎复新工艺实施全面清洁生产技术改造

       近年来,重庆超科实业发展有限公司完成的国家重大产业技术开发项目(新型预硫化轮胎翻新工艺技术开发),在其关键技术工艺方面取得了重大突破和多项创新成果,已达到国际先进、国内领先水平,该成果已获3项国家发明专利;将这些研究成果,直接应用于轮胎复新清洁生产工艺改造,能收到立竿见影的效果。本项目进行了多项工艺改进,从源头上减少或消除了废气污染物。

1.轮胎翻新贴胶及硫化工艺改进

(1)实施免涂胶浆工艺

       采用免涂胶浆工艺(已获发明专利)技术,消除溶剂汽油污染。

1)改进前的工艺状态。仍采用传统的粘合胶贴合工艺(热炼出型冷却后再贴胶),打磨后的轮胎采用滚动传输,不可避免与地面接触,打磨面不清洁;打磨后的轮胎在10几个小时后才涂胶浆,然后需干燥10多小时才可贴粘合胶。这样,既浪费能源又需涂胶浆。

2)改进的基本内容。一是用先进的轮胎翻新生产线对传统工艺进行技术改造,将打磨后的轮胎采用挂架不落地传输,以保持打磨面清洁;打磨后的轮胎在1小时内直接贴合粘合胶,避免了已打磨表面长期暴露在空气中发生橡胶氧化而降低粘接强度等质量问题。二是改进粘合胶配方,提高冷粘性(胶料冷态粘性),确保贴合不松脱。

3)工艺改进机理。因磨面保持了清洁,在很短的时间内直接将粘合胶贴于粘合面,不用喷涂胶浆来保护打磨面而不被氧化;再加上粘合胶的冷粘性提高,以及操作环境条件的配合,可确保轮胎贴胶和硫化工艺能正常操作。

4)工艺的改进后取得的效果。一是消除了喷涂胶浆工艺中溶剂汽油(非甲烷总烃)对环境的污染;二是提高生产效率,节约橡胶、利于提高质量。三是省下一笔治理(活性炭吸附设备)费用,也不用处理危险固体废物(活性炭);四是取消了胶浆制备和汽油库存环节,有利于消防。

(2)采用低温硫化工艺

       翻新轮胎采用低温硫化工艺,极大地减少了轮胎硫化废气。翻新胎生产改进前、后的工艺流程如图3和图4所示。

       项目实施期间,开发出超低温粘合胶(已获发明专利)用于翻新轮胎,大大降低了轮胎硫化温度(模硫化从160℃降至110℃,预硫化120℃降至95℃),从而明显抑制了橡胶中的挥发物逸出,减少了开模时散出的橡胶臭气。

图3 翻新胎生产改进前工艺流程图

图4 翻新胎生产改进后工艺流程图

2.混炼胶配方和低温炼胶工艺改进

       橡胶混炼是翻胎生产的辅助工艺流程,为轮胎翻新提供胶料。工艺上作了改进后,消除或减排了污染物。混炼、塑炼及热炼加工工艺改进前、后的流程,如图5和图6所示。

(1)不再产生塑炼废气

       完成了国家重大产业技术开发项目,其中新开发的低温橡胶配方,尽可能地选用无(或少)毒害,用挥发份尽可能少,或挥温度较高的原料。同时要求必须采用低温方法进行生胶塑炼和橡胶混炼。由于塑炼温度由80℃降到50℃,不但质量好,生产效率提高。由高温塑炼改为低温塑炼,胶中挥发成份废气不会逸出,因此,改进后已不再产生塑炼废气。

(2)混炼废气不产生非甲烷总烃

       选用新型自动控制低温密炼机,该机配置PLC及德国西门子电气公司生产的直流无级调速自动控制装置,操作者可根据配方要求在显示屏上进行简单设置,就能使混炼工艺条件得到优化控制。我们采用大幅度降低混炼温度(由以前的195℃,控制到现在的100℃以下)并适当延长混炼时间的工艺方法,既满足了环保要求,又提高了混炼胶质量。在低混炼温橡胶配方中,选用无挥发份橡胶助剂,因此,改进后由于炼胶工艺基本不产生含非甲烷总烃的废气。

(3)取消过筛研磨环节

       以前因有的外购配合剂物料的粒度不均,有时需要经过筛环节来除掉较粗的颗粒。现在购的配合剂因国家技术标准的提高,专门有过筛率等技术要求。因此,外购配合剂都能直接使用,不需过筛研磨环节。

图5 混炼、塑炼及热炼加工工艺改进前流程图

图6 混炼、塑炼及热炼加工工艺改进后流程图


       综上所述,上述工艺的改进和创新,在污染源头消除或减少了污染,不但节能减排效果较好,也有利于降低投资及生产成本。

3.其它说明

(1)打磨废气治理改进

       打磨废气设置2个排气口(预硫化和传统法打磨工艺各一个),并将多台打磨机用管道连接起来,共用吸尘器和排气口,以利节约电能;并设有风阀进行调节和控制,均衡分配风量;在轮胎打磨设备端还加配沉降装置,以免较大胶粒堵塞管道。这些措施增强吸尘效果和设备效能,也便于吸尘设备的控制和管理,提高了设备可靠性。

(2)关于模硫化废气未设排气筒的说明

1)翻新轮胎低温硫化工艺(从160℃降至110℃),硫化温度降低,大大减少了橡胶中的高温挥发份物质气味。

2)在橡胶配方中,选用无或低挥发份橡胶助剂,基本做到无橡胶硫化臭气。

3)硫化车间空间高,房顶部有大天窗,少量橡胶废气随模周围及车间的热空气会自然上升,从天窗排除;墙四面的门窗密集,通风良好。

(3)硫化罐设置排气管

       轮胎硫化罐温度由120℃降到95℃,硫化罐设置了排气管并伸出房顶15米处,5小时左右硫化一罐轮胎并间隙排气一次。由于罐硫化温度降低,减少了橡胶中挥发份物质气味。

(三)、废水处理站建设

       本项目将废水治理与生产艺中的节水工程相结合,投入大量资金从工艺源头着手治理,几乎没有生产性工艺废水(锅炉排污水极少),仅有生活性废水。用水量也大大减少,主要内容如下:

1.废水处理站改建情况

       本工程由重庆环保设计研究院设计,对搬迁后的处理站进行改造完善。增大处理容量,并增加了整套净化处理设备,已建设完成污水处理站一座(处理能力为200立方米/日)。通过在线监测系统长达数月的自动监测,排水口COD平均浓度为35mg/L,远小于废水排放国家一级指标100mg/L,系统的管理和运行有日常记录(附废水检测报告一份)。

2.其它说明

       排除的废水完全达标(水质水平达到一级),中水有继续利用的价值。因本项目节水效果明显,各工艺实现了清洁生产,几乎无废水排放。目前生活废水排量较少,日排量最高时也不超过200m3。

3. 工艺流程图

(四)、在线监测系统和减排量情况

1.在线监测系统设置情况

       废水处理站已设置了在线监测系统,在专职人员的管理下,通过几个月的试运行证明,该系统实现了适时自动监测,自动记录,超标报警、形成报表等功能。对监督废水排放量,鲜水用量有关键作用。

2.减排量情况

       本项目通过对两生产工艺(再生胶、轮胎翻新)实施清洁生产改造,以及实施下述节能减排工程内容,实现了节约用水,轮胎翻新和再生胶生产中全部用循环水进行设备冷却,没有生产工艺性废水。在搬迁后增加产量的情况下,与公司搬迁前的生产用水情况进行比较,经初步估算年均节水量达21万m3。已实现本项目要求的年减排废水19万立方米;削减COD853.2吨(有另附说明)。

3.节能减排工程

(1)节水工程

       建立循环水供应系统(泵站3个、地下或空中布置各种管道约3800米)。

1)建有350 m3循环水池一个,100 m3/h冷却塔一台,25立方循环水池一个,用于生产设备进行热交换。因炼胶、硫化等设备装机容量较大、数量较多、耗电较多,因此,实现冷却降温的用水量很大。所有循环水与设备间属于纯热交换,不带任何污染物。

2)建有16立方循环水池一个,用于轮胎表面冲洗,通过泥沙沉淀后可循环使用。

3)消除了所有工业废水(以前再生胶和翻胎工艺中的废气是利用冷水喷淋法),现仅有食堂用水、办公和员工洗浴用水。公司年用水量从搬迁前的22万m3减少到现在的1.2万m3(吨)以下。

(2)节约天然气工程

       已完成蒸汽和余热回收利用工程,主要由高温泵、管道阀门、不锈钢壁耐高温水池(约12 m3)及控制系统组成。采用蒸汽分压使用方法,将加热蒸汽通过轮胎硫化模具后,其压力较低的尾汽输送到轮胎干燥室加热用,再将将约60℃冷凝水经处理(过滤)后排入软水池,泵入锅炉循环使用。余热和净水能充分得到使用。通过初步估算,年可节约天然气约62万Nm3

(3)节电工程

       项目选用的橡胶密炼机、挤出机和炼胶机、压延机、硫化罐、胎面硫化机等,均采用配置现代技术(变频技术,直流调速技术、工业计算机及PLC等)的设备,根据工艺要求实现了软起动和适时调速或过程控制。实施节电改造约16项,经济效益较好。被本区评为节能先进企业。

四、项目现状

       2015年在南岸区重点产业定位的引领下,产业结构换挡升级,但南岸区电子信息产业标准厂房严重不足,不能满足区产业升级所需,茶园地区作为城市功能核心区的一部分,土地资源珍贵,区政府号召区内管辖企业去库存、去产能,高效利用宝贵的土地资源,筹建建设电子信息产业标准厂房。并将轮胎橡胶生产基地迁出(根据市政府规划将迁至大足区新建产业园或周边地区),腾出现有空间来从事相关物联网电子产品及延伸产品的技术研究与设计、产品开发、试验与生产,以及开展电子商务、物流服务等。在政府的号召下,公司于2015年停止生产,2016年并开始筹建超科电子信息产业标准厂房。现废水处理系统仍在使用中,园区生产废水和生活污水全部进入厂区污水综合处理系统进行治理后再排入园区的污水处理厂。

 

附件目录如下:

附件1:废水检测报告

附件2:财务资料

附件3:财务评审报告

附件4:审计报告

附件5:竣工决算报告

附件6:工程造价预(结)算书

附件7:初步设计图

附件8:初步设计概算